石墨坩堝液壓機適用于壓制各種規(guī)格的單孔或多孔石墨坩堝，通常配備移動工作臺，雙工位設計，主油缸通常采用單缸或者雙缸結(jié)構(gòu)，受力集中不偏載。可以壓制直徑600mm-~1800mm的大口徑石墨坩堝，成型質(zhì)地更均勻，密度更高，可以承受1500~1800℃的高溫。常用的噸位有1600噸坩堝液壓機、2000噸坩堝液壓機等。

石墨坩堝液壓機-石墨碳素成型設備壓制坩堝工藝流程：喂料、加壓成型、脫模、出坯、清理模具等。

1、喂料:將粉料顆粒裝填入模框內(nèi),為了保證坯體的規(guī)格和質(zhì)量,喂料應該均勻并定量；

2、加壓成型:利用模之間的相對運動給疏松的粉料施加壓力,使粉料壓緊成致密的坯體。該步驟是壓制成型中的關(guān)鍵工藝,需要控制施加壓
力的大小、壓制時間及壓制方式等因素,任何條件的改變都有可能導致坯體質(zhì)量發(fā)生變化；

3、脫模:將成型好的坯體從模具型腔內(nèi)脫出；

4、出坯:將頂出的成型好的坯體移動至放坯臺面上或輸送帶上；

5、清理模具:必要時還需要在模腔內(nèi)壁上噴油來潤滑。

石墨坩堝生產(chǎn)流程如下圖所示：

石墨坩堝成型液壓機適用于壓制各種規(guī)格的單孔或多孔石墨坩堝，其特點：
1、通常配備移動工作臺，外脫模，大幅度減少壓機行程，降低投入成本；

2、雙工位設計，生產(chǎn)效率高；

3、主油缸通常采用雙缸結(jié)構(gòu)，受力集中不偏載，成品質(zhì)地均勻；

4、可以壓制直徑600mm-~1800mm的大口徑石墨坩堝，一次成型，密度高，可承受1500~1800℃的高溫。

5、中合鍛壓可提供坩堝壓機模具及配套一站式服務；

6、液壓機采用PLC伺服系統(tǒng)，智能延時保壓，行程可調(diào)，裝料一成型一出磚整個生產(chǎn)過程全部自動化。

7、滑梁加厚加強處理,以適應高強度的壓力而不變形受損;立柱采用實心圓鋼經(jīng)車床拋光后,再進行中頻淬火、外圓磨床精磨、鍍鉻等處理

保證立柱表面的硬度和強度,不易刮傷,高壓下立柱不易變形。

石墨坩堝液壓機主要由主機、液壓控制系統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)三部分組成。

1、其中主機包括機身和油缸：

⑴機身由上橫梁、下橫梁、滑塊、立柱及螺母等組成，上、下橫梁用四根立柱及螺母緊固地連接在一起，組成一個剛性的框架。滑塊以立柱為導向，沿立柱上下滑動。滑塊的上下導套，配有防塵圈，防止塵垢劃傷柱面。在滑梁及下橫梁上，開有T型槽（具體尺寸需方提出）。立柱螺母可調(diào)節(jié)工作臺面的不平衡度及工作臺與活塞的不垂直度。大件均采用大型數(shù)控落地鏜銑床和高精度數(shù)控龍門刨銑機床的精密加工，三梁四柱結(jié)構(gòu)經(jīng)計算機優(yōu)化，進行有限元分析，設備強度性高，且外形美觀。

⑵主缸采用活塞缸結(jié)構(gòu)，用螺栓固定在上橫梁中心孔內(nèi)。缸體經(jīng)過滾壓處理，活塞桿經(jīng)過調(diào)質(zhì)，表面經(jīng)過鍍硬鉻拋光處理，耐磨、美觀、耐腐蝕。

2、液壓系統(tǒng)包括液壓裝置和液壓控制系統(tǒng)：

液壓裝置安置在地面上，減少噪音，裝有油的過濾裝置。隔板將吸油區(qū)和回油區(qū)分開，加油口有過濾器，保證液壓油清潔度。管路選耐高壓無縫鋼管，管頭處采用高壓油管連接

液壓機控制系統(tǒng)采用電液伺服驅(qū)動系統(tǒng)，具有節(jié)能、噪音低、發(fā)熱少、效率高、易維修等優(yōu)點，比普通液壓控制系統(tǒng)節(jié)能20%-60%。

3、電控系統(tǒng)：

本機主控系統(tǒng)采用PLC控制器，操作柜上安裝各種按鈕，操作柜放置在液壓機旁邊的車間，可實現(xiàn)液壓機各種工藝動作循環(huán)；本機設有手動、半自動兩種工作方式，采用轉(zhuǎn)換開關(guān)轉(zhuǎn)換。

附：

2000噸石墨坩堝液壓機：http://globallifestylemovement.com/hyzyyyjxl/268.html

1600噸碳素坩堝液壓機：http://globallifestylemovement.com/hyzyyyjxl/269.html

400噸粘土坩堝液壓機：http://globallifestylemovement.com/hyzyyyjxl/271.html

2000噸坩堝液壓機使用現(xiàn)場：http://globallifestylemovement.com/gsxw/447.html